冷轧工艺汇总（一）

  答：“镰刀弯”、“浪形”、“瓢曲”。浪形有多种类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪。

  答：板形不良好对冷轧过程有特别大的影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带，而浪形会导致勒辊、断带事故，板型状况不佳限制了速度的提高，因而影响轧机生产能力，此外板形不良也使轧机所能轧出的最小厚度受到限制。

  答：利用轧制力P来间接测量轧件厚度，然后调节辊缝进行厚度控制，称为压力一厚控（P－AGC），粗调AGC采用张力调节作为调节手段，即T－AGC。

  答：1）冷却轧辊。在轧制过程中，由于金属变形及金属与轧辊间摩擦产生大量变形热和摩擦热，使轧辊与轧件温度上升，乳化液起冷却作用。

  2）润滑。减少带钢和轧辊间的摩擦力，进而达到减小金属变形抗力，使轧制压力降低的作用。

  3）调节板形。在轧制过程中，能通过调节乳化液喷射梁各区段的流量，达到控制和改善板形的作用。

  答：乳化液在轧制过程中主要起润滑、冷却作用。轧制过程中，因轧辊与带钢接触，轧制压力大，为消除这一影响，通过乳化液来减小轧辊与带钢之间的摩擦力，从而减小轧制压力，控制板形，乳化液的另一作用是冷却带钢与轧辊，在轧制过程中，因轧辊与带钢接触，产生热量，造成轧辊热膨胀，通过乳化液来消除轧辊热膨胀，进而达到控制板形的目的。

  答：工作辊乳化液喷射角—般为45°或60°，其原则是冷却液要最大限度地喷射到辊缝及带钢上，以起到冷却轧辊和减少辊缝和带钢间摩擦的作用。

  答：在实际生产中，主操工结合实际板型，通过调节电位计旋钮，将操作信号转换为压力信号，调节管道气动薄膜阀开启量，进而达到控制乳化液流量的目的。

  答：“镰刀弯”和“S弯指在带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形变化而言，在轧制过程中引起带钢跑偏，严重时造成断带，使带钢卷取也产生塔形，钢卷上、下两端松紧不均。

  答：冷轧带钢主要有深冲钢板、普碳板、自行车板、镀锌钢板、彩涂板和电镀锡板。

  3）冷轧中采用张力轧制，张力轧制就是带钢在轧制中轧制变形是在一定前后张力作用下进行。

  答：防止带钢在轧制过程中跑偏（保证正确对中轧制）；使所轧带钢保持平直（包括在轧制过程中保持板形平直和轧后板形良好）；降低金属的变形抗力，有利于轧制更薄产品，起适当调节冷轧机主电机负荷的作用，由于张力的变化会引起前滑与轧辊速度的改变，故对冷轧过程有一定自动调节作用。

  答：金属或合金在低于再结晶温度下进行的轧制叫冷轧，通常指的冷轧是将轧材不经过任何 温度处理来加工，在轧钢过程中轧件随着变形增加，温度不断升高，为避免轧件和轧辊温度的升高，轧钢过程要一直采取降温措施来控制温度上升，一般冷轧的轧件最高出口温度为150℃。

  冷轧生产可提供大量高精度和性能优越的钢板和带钢，其最主要的特点是加工温度低，同热轧相比，有以下优点：

  答：冷轧带钢厚度的波动根本原因在于轧制压力的波动，而影响轧制压力波动因素是多方面的。

  1）带钢方面原因，带钢化学成分和组织架构不均匀，轧制速度的变化对带钢厚度的变化有特别大的影响，如带钢的焊缝等。

  2）轧机方面的原因，轧辊的热膨胀、轧辊的磨损、轧辊的偏心运转等也会造成带钢厚度的波动。

  3）轧制工艺方面的原因、冷轧轧制时带钢前、后张力的变化，轧制速度的变化，摩擦系数的波动等，也是造成厚度波动的原因。

  答：乳化液分为水包油型（O／W）和油包水型（W／O）两种类型，前者含油量在10％以下，后者一般在30—40％以上。

  2）由于操作问题导致裂纹，新辊换上后，预热时间太短，在轧制第一卷钢时轧制速度过快，轧辊温度急骤升高产生内应力，或由于轧制压力太大，使轧辊产生裂纹，发现有裂纹应及时换辊，否则会造成轧辊掉肉甚至爆裂。

  2）轧辊掉肉：在裂纹的基础上若不及时换辊，继续高速，大轧制力轧制，会产生轧辊掉肉，若发现应立即停机，换辊，否则会发生断带。

  3）勒辊：由于升速或甩尾不当，带钢跑偏会造成勒辊，勒辊后带钢表面会产生勒印，其颜色与周围不同，手摸无感觉。

  4）轧辊热划伤，由于高速轧制时，乳化液流量太小，发生变形热不能及时带走，使轧辊温度上升，带钢表面油膜破裂。造成带钢表面条痕状划伤，另外轧辊打滑，带钢与轧辊产生相对摩擦，也会产生热划伤。

  6）轧辊划伤：由于下工作辊护板间隙未调整好，在下工作辊表面产生一道道平行等距的划痕，其距离等护板筋间的距离。

  2）轧辊表面裂纹在磨削过程中未掏沟处理消除裂纹，在轧制过程中裂纹扩大，产生爆裂。

  3）操作因素：新换轧辊预热时间太短，第一卷钢升速太快，轧制压力猛地增加，以及在轧制过程中发现裂纹未及时换辊，轧辊连续轧制产生疲劳，致使内裂纹扩大，易产生轧辊爆裂。

  答：由于轧辊必须以某一特定规程轧制若干卷后才形成稳定的热凸度，因此，换辊后第一卷的轧制相当于冷辊轧制，而冷辊的热凸度为零，所以，实际凸度曲线是水平线T，完好板形如图示，当以正常轧轧制力PA轧制时，产生完好板形的凸度应该是K’，但实际轧辊凸度是车削凸度K（本车间k=0），它远小于完好板形线所需凸度，因此带钢必然形成明显的边浪，为消除边浪而采用较大弯辊。

  答：在轧制过程中带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的问题大多有以下几个方面：

  1）来料原因。来料板型不好，有严重的边浪，使带钢边缘控制装置不能准确及时地进行相对有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采用措施是：轧制速度不要太高，操作者留心注意仔细观察，及时进行双摆调节，察觉缺陷及时停车。

  3）电气原因。由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。

  4）轧辊。由于轧辊磨削后有严重的锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调节增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏、断带。

  5）带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其他物体遮住，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。

  带钢轻微跑偏能够最终靠调节双摆及时消除，严重跑偏发现后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应及时换辊。

  1）来料原因。来料有严重质量缺陷，如废边压入，严重溢出边及严重欠酸洗或过酸洗，厚度严重不均，板形边浪或中间浪会导致断带。

  2）设备故障。电气、控制管理系统故障或液压系统故障，常见的有张力波动、张力消失、液压系统停车等。

  3）操作故障。操作事故造成的断带是较常见的，如发现带钢跑偏，来料缺陷未及时降速或停车；道次计划选用不合理，道次变形量太大，造成轧制压力大，板形难控制，道次前、后张力太大，将带钢拉断；前道次带钢某处厚度波动（减薄或超厚），后道次未及时减速或将张力控制切断，造成断带等。

  4）轧辊爆裂造成断带，断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊、中间辊拉出，检查工作辊、中间辊是否粘辊或损坏，轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重破损毁坏，应换支承辊。另外必须将机架内断带碎片清扫干净，若轧机主传动轴安全环断应立即通知机械人员更换安全环，否则就没办法抽出工作辊。必要时可将乳化液喷射打开，将残留在机架内碎小带钢冲洗干净。更换轧辊后，开轧的第一卷钢速度不要太快，并且认真仔细检查其表面质量。

  答：轧机振动一般发生在高速轧制极薄带钢时，由于振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带，另外，厚度波动经过镀锡后产生“斑马纹”使镀锡板降组，甚至产生废品。

  5）轧辊轴承与轴承座之间有间隙。出现轧制过程中轧机产生振动，应分析判断产生的原因，并采取对应的措施做处理。若原因较复杂一时难以下结论，或者发现原因后一时难以处理，可适当降低轧制速，消除或降低振动程度，等到机组检修时再进行处理。

  答：在轧制过程中，如穿带，加减带以及稳定轧制各个阶段，要求带钢前、后张力保持恒定。一般来说，要求轧机加减带时带钢张力波动≤±15％，卷取机与轧机间带钢张力波动≤±5％，稳速轧制时，带钢张力波动±5％。在轧制过程中，如果带钢张力波动，将会使带钢表面产生二肋浪（俗称“起梗子），给板型控制带来困难，异常升速，严重者造成勒辊，甚至断带。

  答：带钢表面光洁，不得有裂缝、折叠、分层、气孔、非金属夹杂、粗毛刺和鳞片层，

  答：轧辊压痕主要是由于杂物进入轧机，使轧辊辊面被压出不一样的形状的坑。一般产生的压痕的轧辊必须更换。

  答：造成粘辊的原因是局部压下量过大，断带碎片、折叠带钢等进轧机所致。一般轻微粘辊经人工用磨石磨削后可接着使用，带钢表面要求高时必须换辊。